공구의 형상은 절삭 가공에 큰 영향을 미치며, 공구의 합리적인 형상은 절삭 공정의 속도와 품질을 향상시키는데 도움이됩니다. 공구의 형상은 주로 공구의 기하학적 각도, 클램핑 형태, 인서트 두께, 절삭날 등을 포함합니다.
①압연 롤러의 가공 특성에 따라 인서트 자체의 강도를 높이기 위해 일반적으로 구멍이없는 인서트가 선택되고 클램핑 유형은 상부 압력 유형을 채택합니다. 압력판은 칩의 순환을 방해 할 수 없습니다.
②인서트의 절단 상태가 일정할 때인서트의 두께가 인서트의 충격 및 진동에 대한 저항력에 직접적인 영향을 미치므로 일반적으로 인서트는07（7.94밀리미터）두께를선택하면 됩니다.
③인서트의 형상은 일반적으로 둥글거나 정사각형이며, 공작물, 공작 기계 및 공작물의 강성이 높을때 둥근 날을 사용하거나 작은 주각으로 사각 날을 사용하여 절단 효율을 향상시킬 수 있습니다. 공작물, 공작 기계 및 클램핑의 강성이 좋지 않을때 사각 날을 사용할수 있으며 더 큰 주 편각을 채택하여 절단의 반경 방향 저항을 줄이고 절단의 진동을 피할수 있습니다.
④둥근 인서트과 직선 인서트의 주 처짐 각도를 비교하면 절단 깊이가 줄어들면 둥근 인서트이 작아 지지만 직선 인서트은 변하지 않습니다. 둥근 인서트에 적합 고경도 합금 주철을 가공 할 때 주요 편각 효과가 매우 분명합니다. 그러나 그림1에서 보다시피 동일한 절삭 깊이에서 절삭 인서트가 증가하고 절삭 저항이 증가하며 거칠기가 감소합니다.
그림 1부동한 절삭인서트가 연삭 가공에 대한 영향
압연 롤러의 가공생산중에서 공구 고장 모드가 흔히 발생하며 일반적인 고장 모드및 개선 조치는 다음과 같습니다:
①공구 마모 : 공구 재료와 공작물 간의 경도 차이가 너무 작기 때문에 일반적으로 취성 재료의 저속 절삭에서 발생합니다.고속 강판 가공의 절삭 실천에서 가공물 경도가 HSD83 ~ 93이고 절삭 온도가 1200 °를 초과하면 블레이드의 입방정 질화 붕소가 상변화를 겪는다는 것이 입증되었습니다.고속 강판 가공에서 앞면과 뒷면 측면이 동시에 마모되는 경우 절단 영역이 1200 ° C를 초과하고 위상 마모가 발생했음을 의미하며, 해결책은 절단 속도와 이송속도를 조정하는것입니다.
②치핑은 절삭 날이 큰 절삭력, 절삭 진동, 절삭 충격 및 기타 가공 조건을 견딜수없는 경우 치핑이 발생합니다. 일반적으로 비정상적인 절삭 소리와 진동이 들릴수 있으며 치핑의 문제는 주로 절삭에지를 줄이는것입니다. 공구 절삭력, 절삭 날 형태 및 절삭 파라미터를 개선하기위해 베어링 절삭력 및 절삭 진동을 감소해야 합니다.
③인서트 파손의 주요원인은 세가지가 있습니다. 첫째, 절삭 공구 자체의 원인입니다.인서트 바닥 또는 칼받침이 평평하지 않고 인서트 생산 과정에 터지거나 균열등이 생깁니다. 두 번째. 절삭 과정에서 생긴 원인입니다. 절삭 과정 압연 롤의경질이인서트 엣지에 갭을 발생시키고 칩은 오랫동안 계속 충격을 가하여 결국 파손됩니다. 세 번째, 작업 문제는 절삭 과정에서 공구가 나이프에 닿아 충돌이 발생하고 심한 마모로 인해 절삭 인서트가 변경되지 않으며 이송 속도가 너무 큰것입니다.
Funik FBN 제품은 다양한 고경도 롤러의 절단에 적용될 수있어 롤러 절단의 작업 효율을 향상시킵니다. PCBN 절삭 공구 형상과 절삭 매개 변수의 합리적인 선택은 롤러의 원활한 가공을 보장하고 롤러 가공에서 공구의 역할을 극대화 할 수 있습니다.
